Ciencia del equipo: ¿Qué es ERW Pipe Machine?

¿Qué tipos de tuberías de acero pueden producir la máquina de tubería ERW y en qué áreas se usan estas tuberías de acero?

Con sus ventajas de producción eficientes y de bajo costo, Máquina de tuberías ERW puede producir tuberías de acero soldadas de resistencia a la colocación de recta (tuberías de acero ERW) de varias especificaciones y materiales. Según el diámetro de la tubería, el espesor de la pared, el material y los métodos de tratamiento de superficie, existen tipos de productos ricos y se usan ampliamente en varios campos, como la ingeniería municipal, la transmisión de energía, la fabricación de maquinaria y las industrias de la construcción.

Desde la perspectiva del tipo de producto, en primer lugar, por clasificación del diámetro de la tubería, la máquina de tubería soldada de resistencia puede producir tubería soldada de diámetro pequeño (diámetro de la tubería ≤50 mm), tubería soldada de diámetro medio (diámetro de la tubería 50-200 mm) y tubería de soldadura de diámetro grande (diámetro de la tubería 200-630 mm). Las tuberías soldadas de diámetro pequeño suelen ser tuberías de paredes delgadas (espesor de la pared 0.5-3 mm). Especificaciones comunes como DN15 (diámetro de la tubería de 15 mm), DN20 (20 mm), etc., principalmente hecho de acero bajo en carbono, y la superficie a menudo se galvanizada (es decir, tuberías soldadas galvanizadas). Esta tubería de acero tiene buena resistencia a la corrosión y se utiliza en proyectos municipales para suministro de agua y tuberías de drenaje en el interior y exterior, como tuberías de entrada de agua del grifo y ramas de drenaje de baño en edificios residenciales; En el campo de la fabricación mecánica, se puede usar como tuberías de aceite hidráulico y tuberías neumáticas para pequeños equipos mecánicos. Debido a su pequeño diámetro y peso ligero, es conveniente para el diseño interno del equipo.

El grosor de la pared de las tuberías soldadas de diámetro medio es principalmente de 3-10 mm, y los materiales cubren acero bajo en carbono y acero de baja aleación. Algunos de ellos serán tratados con recubrimiento anticorrosión (como el recubrimiento de asfalto de carbón epoxi). En el campo de la transmisión de energía, a menudo se usa en el medio de gas urbano y la baja presión que transmite tuberías, como tuberías de ramas de gas en las comunidades, que pueden cumplir con los requisitos de resistencia a la presión y sellado del transporte de gas; En la industria de la construcción, se puede utilizar como materias primas para andamios verticales y barras transversales, y su resistencia puede soportar cargas de construcción y es rentable que las tuberías de acero sin costuras. El grosor de la pared de tuberías soldadas de mayor diámetro suele ser de 10-20 mm, y el material es principalmente acero de baja aleación. Se utiliza principalmente en tuberías de calefacción central urbana y tuberías de agua de circulación industrial. Por ejemplo, el agua de enfriamiento que transmite tuberías principales en las fábricas debe soportar una cierta presión y temperatura. La alta resistencia del acero de baja aleación y el sellado después de la soldadura puede garantizar la operación a largo plazo y estable de la tubería.

Según la clasificación del material, las máquinas de tubería soldadas de resistencia pueden producir tuberías soldadas de acero bajo en carbono, tuberías soldadas de acero de baja aleación y tuberías soldadas de acero inoxidable. Las tuberías soldadas de acero baja en carbono (como el material Q235) tienen la salida más grande y el menor costo. Son adecuados para escenarios con requisitos de baja resistencia, como el suministro de agua ordinario y las tuberías de ramas de drenaje y gas; Las tuberías soldadas de acero de baja aleación (como el material Q345) han agregado elementos de aleación como manganeso y silicio, y son 30% -50% más altos que las tuberías soldadas de acero bajo en carbono. Se pueden usar en tuberías de suministro de agua de alta presión y presión industrial, como tuberías de suministro de fluidos de proceso en plantas químicas; Las tuberías soldadas de acero inoxidable (como los materiales 304 y 316) tienen una excelente resistencia a la corrosión y pueden usarse en ambientes ácidos y álcali. Se utilizan en las industrias de procesamiento de alimentos para transmitir materias primas de alimentos y tuberías de limpieza de agua, y en la industria médica para tuberías de entrega de líquidos para dispositivos médicos para evitar la contaminación de los materiales.

De acuerdo con el método de tratamiento de la superficie, también se puede dividir en tubos negros (no tratados), tubos galvanizados, tubos recubiertos de plástico, etc. Las tuberías negras se usan principalmente en tuberías temporales o escenas donde se requiere procesamiento secundario en situaciones posteriores. Por ejemplo, como miembro de la tubería de conexión en proyectos de estructura de acero, se requiere pintura contra la rompina en aplicaciones posteriores; Los recubrimientos de plástico están recubiertos con polietileno, resina epoxi y otros recubrimientos de plástico en las paredes internas y externas de las tuberías soldadas. Además de la resistencia a la corrosión, también pueden reducir la escala de la pared interna de la tubería. Son adecuados para transmitir aguas residuales de aguas residuales y químicas y otros medios altamente corrosivos, como las tuberías de transporte de aguas residuales de las plantas de tratamiento de aguas residuales.

¿A qué especificaciones operativas se debe prestar atención durante el uso de la máquina de tuberías ERW y cómo llevar a cabo el mantenimiento diario?

Como un equipo industrial de alta precisión, la operación estandarizada es la clave para garantizar la seguridad de la producción y la calidad del producto. Al mismo tiempo, el mantenimiento científico diario puede extender la vida útil del equipo y reducir el tiempo de inactividad de fallas.

En términos de especificaciones operativas, primero debe prepararse antes de iniciar la máquina. Los operadores deben usar equipos de protección, como cascos de seguridad, guantes anti-escalecimiento y gafas para evitar daños causados ​​por un salpicaduras de metal de alta temperatura durante la soldadura; Verifique el estado de cada componente del equipo, incluido si el sistema de tensión del desenlace es normal, si el sistema de rodillos de la máquina de formación está alineado, si se usan los electrodos o las bobinas de inducción de la máquina de soldadura y si el nivel de líquido de enfriamiento del sistema de enfriamiento es suficiente. Si los componentes son sueltos, desgastados o insuficientes, deben ajustarse, reemplazarse o complementarse en el tiempo. Está estrictamente prohibido operar con fallas. Después de comenzar la máquina, se requiere la producción de prueba. Primero, ingrese pequeños lotes de materias primas de acero, observe la precisión de formación y la calidad de la soldadura de la tubería soldada (como si hay grietas no selectivas o no soldadas). Solo después de confirmar que el primer producto se califica a través del equipo de detección (como el detector de defectos ultrasónicos) puede ingresar a la etapa de producción en masa; Durante el proceso de producción, el operador necesita monitorear los parámetros de funcionamiento del equipo en tiempo real, como la corriente de soldadura, el voltaje, la presión del rodillo de extrusión y la velocidad de transmisión de acero de la tira. Si los parámetros fluctúan anormalmente, la máquina debe detenerse inmediatamente para evitar que los productos de masa se desechen o daños en el equipo debido a los parámetros fuera de control. Además, es necesario prestar atención al control de calidad de las materias primas de strip de acero. Está estrictamente prohibido usar acero de tira con óxido severo, rasguños o desviaciones de espesor en la superficie. Este tipo de acero de tira conducirá a dificultades para formar, aumentar los defectos de soldadura y aumentar el riesgo de falla del equipo.

El mantenimiento diario debe llevarse a cabo en un ciclo y se puede dividir en mantenimiento diario, mantenimiento semanal y mantenimiento mensual. El enfoque del mantenimiento diario es la limpieza y la inspección básica: después de completar la producción, limpie los restos de acero de la tira y las manchas de aceite en la superficie del equipo, especialmente las salpicaduras de metal cerca de la máquina de soldadura para evitar que la acumulación afecte la disipación de calor de los componentes; Verifique el sistema de enfriamiento, limpie las impurezas en el tanque de agua del refrigerante y reponga el refrigerante (si el agua se usa para enfriar, se deben agregar regularmente los agentes contra la riega para evitar que el tanque de agua se oxide); Verifique el nivel de aceite lubricante en cada área de transmisión, como la caja de engranajes del descenso y la máquina de cortar. Si el nivel de aceite es demasiado bajo, agregue el modelo correspondiente de aceite lubricante. El mantenimiento semanal requiere una inspección en profundidad de los componentes clave: desmontar los electrodos o las bobinas de inducción de la máquina de soldadura, verifique si la superficie está quemada o deformada, si hay una ligera ardor, se puede reparar mediante la molienda, y debe reemplazarse cuando sea grave; Verifique los rodamientos de rodillos de la máquina de formación y gire los rodillos para sentirse atascados o ruido anormal. Si hay alguna anormalidad, los rodamientos deben ser desmontados, limpiar el aceite interno y la grasa y reemplazar los rodamientos si es necesario; Verifique el desgaste de la herramienta de la máquina de desgaste, mida el tamaño de la herramienta. Si la cantidad de desgaste excede el valor especificado (generalmente 0.5 mm), la posición de la herramienta debe ajustarse o se debe reemplazar una nueva herramienta para garantizar el efecto de eliminación de la rebabas. El mantenimiento mensual requiere un mantenimiento y calibración integrales: los sistemas de rodillos de la máquina de dimensiones y la máquina de alisado se calibran con precisión, y el paralelismo y la perpendicularidad de los rodillos se miden utilizando un colimador láser. Si la desviación excede el límite, corrígelo ajustando los pernos; Verifique si el sistema eléctrico del equipo, incluidos los terminales en el gabinete de control, y si los parámetros del inversor son normales, limpian el polvo en el gabinete eléctrico y evitan que el polvo se acumule y cause cortes cortos en los componentes eléctricos; Realice pruebas funcionales en los dispositivos de protección de seguridad del equipo (como botones de parada de emergencia y barandas) para garantizar que sean sensibles y efectivos. Si se encuentra que el dispositivo de protección está dañado, debe repararse o reemplazarse de inmediato. Está estrictamente prohibido operar el equipo en ausencia de protección de seguridad.

¿Qué fallas comunes son propensas a ocurrir durante la operación de la máquina de tubería ERW y cuáles son las soluciones correspondientes?

Durante la operación a largo plazo de Máquina de tuberías ERW , debido a factores como la calidad de la materia prima, el método de operación, el desgaste de los componentes, etc., pueden ocurrir varias fallas. La identificación oportuna de la causa de la falla y la adopción de soluciones específicas es la clave para garantizar la producción continua.
La primera falla común es "soldadura no soldada", que se manifiesta como espacios en la soldadura de tubería soldada. Durante la detección, el detector de defectos ultrasónicos muestra que hay un área no fusionada dentro de la soldadura. Hay tres razones principales para la falla: primero, la corriente o voltaje de soldadura es insuficiente, lo que resulta en la temperatura del borde del blanco de la tubería que no alcanza la temperatura de soldadura; En segundo lugar, la presión del rodillo de extrusión es demasiado pequeña, y el borde de la tubería en blanco no puede ser completamente extruido y fusionado; Tercero, hay manchas de aceite y óxido en el borde del acero de la tira, lo que afecta la conducción actual y la fusión de metales. La solución debe tratarse de manera específica: si se trata de un problema de parámetros, la corriente de soldadura debe aumentar gradualmente (el rango de ajuste no es superior al 5%), y la presión del rodillo de extrusión aumenta adecuadamente. Después del ajuste, la calidad de la soldadura se detecta mediante la soldadura de prueba hasta que la soldadura no esté penetrada. Si se trata de un problema de borde de la tira, se debe agregar un dispositivo de limpieza después del descenso, y las manchas de aceite y el óxido en los bordes de la tira se eliminan a través de la limpieza de líquidos alcalinos y el lavado de agua de alta presión para garantizar que la limpieza del borde de la tira cumpla con los estándares antes de ingresar al proceso de soldadura de moldeo.

La segunda falla es "la elipticidad del moldeo de tubería soldado excede el estándar", es decir, la sección transversal de la tubería soldada no es redonda, y la diferencia entre el diámetro máximo y el diámetro mínimo excede la tolerancia especificada (generalmente 1% del diámetro de la tubería). Esta falla es causada principalmente por la desalineación del sistema de rodillos de la máquina, la tensión inestable del acero de la tira o la precisión insuficiente del sistema de rodillos de máquina. Las soluciones son las siguientes: primero, verifique si el rodillo horizontal de la máquina de formación está alineado con el rodillo vertical, use un nivel y una regla para medir la posición del sistema de rodillos. Si hay alguna desalineación, ajuste los pernos de fijación del sistema de rodillos, ajuste el rodillo horizontal al mismo plano horizontal y ajuste el rodillo vertical para que sea perpendicular al eje de la tubería en blanco; En segundo lugar, verifique el sistema de control de tensión de la máquina de relajación. Si la tensión es demasiado alta o demasiado baja, el sensor de tensión debe calibrarse, restablezca los parámetros de tensión para garantizar la estabilidad de la tensión durante el proceso de transmisión del acero de la tira; Si la elipticidad aún excede el estándar después del ajuste anterior, verifique los rodillos de dimensionamiento de la máquina de dimensionamiento de diámetro, mida la redondez y la coaxialidad de los rodillos, reemplace los rodillos de tamaño gravemente usados ​​y recalibre el espacio de los rodillos de dimensionamiento para garantizar que las tuberías soldadas estén sometidas con una fuerza uniforme durante el proceso de tamaño.

El tercer tipo de falla es la "falla del sistema de enfriamiento de soldador", que se manifiesta como presión insuficiente del sistema de enfriamiento, temperatura excesiva del refrigerante e incluso alarma de equipo. La causa de la falla puede ser una tubería de refrigerante obstruida, daños a la bomba de agua de enfriamiento o el deterioro del refrigerante. Solución: Primero apague la fuente de alimentación del equipo, desmonte las juntas de tubería del sistema de enfriamiento, use una pistola de aire de alta presión para purgar las tuberías y eliminar las impurezas (como restos de metal, escala) en las tuberías. Si la tubería está severamente bloqueada, puede usar una solución de ácido cítrico para remojar las tuberías y enjuagarlas; Si la presión sigue siendo insuficiente después de la purga, verifique si el motor de la bomba de agua de enfriamiento funciona normalmente, mida la presión de entrada y salida de la bomba de agua. Si la bomba de agua está dañada, reemplace el mismo tipo de bomba de agua; Al mismo tiempo, verifique el pH (valor de pH) del refrigerante. Si el valor de pH es inferior a 7 (ácido) o superior a 10 (alcalino), se debe reemplazar un nuevo refrigerante, y se agrega un agente y un estabilizador a prueba de óxido para evitar que el refrigerante corroe las tuberías y los componentes del equipo.

La cuarta falla es "desbordante incompleto", es decir, las rebabas obvias permanecen en las superficies internas y externas de la tubería soldada, excediendo los requisitos estándar (generalmente la altura de las rebabas no excede 0.1 mm). Las principales causas de la falla son el desgaste de la máquina herramienta de desgaste, el desplazamiento de la posición de la herramienta o la velocidad de la herramienta insuficiente. Solución: primero verifique la condición de desgaste de la herramienta. Si el borde de la herramienta se vuelve aburrido, se debe reemplazar una nueva herramienta. Después del reemplazo, ajuste la profundidad de contacto entre la herramienta y la tubería soldada (generalmente 0.2-0.3 mm) para asegurarse de que la herramienta pueda cortar completamente la rebaba; Si no se usa la herramienta, las posiciones radiales y axiales de la herramienta deben ajustarse para alinear la herramienta en la posición de la rebaba de soldadura para evitar fugas debido a la desviación de posición; Si la posición y la herramienta son normales, verifique la velocidad del motor de transmisión de la herramienta. Si la velocidad es más baja que el valor establecido, ajuste los parámetros del inversor para aumentar la velocidad de la herramienta, mejorar la capacidad de corte y asegúrese de que la rebaba esté completamente eliminada.